测量与测试系统

无传感器实时状态监测

继电器或接触器中几乎所有源自电气、磁路或机械部分的故障，都会改变系统的磁化曲线，从而使这些故障能够被检测出来。

这适用于以下各个阶段：

• 研发阶段
• 制造阶段
• 终检测试（EOL）
• 耐久性测试
• 整个使用寿命期间的实际运行过程

实践经验表明，其故障大多数来源于机械子系统。磨损、摩擦、弹簧疲劳、尺寸偏差以及触点机构变化所发生的故障通常是逐渐形成的，并在较长时间内难以被发现。

通过使用MagHyst®，执行器的每一次开关过程都可以兼做为一次检测循环，基于此，故障可在其造成功能失效前就被很早的识别出来。

覆盖整个产品生命周期的优势

研究与研发阶段

• 分析电磁与机械之间的相互作用
• 优化磁路和执行器系统
• 快速进行功能偏差的根因分析
• 缩短开发周期

生产阶段

• 100% 在线检测
• 实现零缺陷制造战略
• 即时发现生产偏差
• 减少废品和返工
• 实现根因分析，而不仅仅是简单的OK/NG判定

测试实验室

• 耐久性和寿命测试
• 环境试验箱测试
• 老化效应分析
• 客诉与失效分析
• 新设计验证

现场应用

• 持续状态监测
• 预测性维护
• 关键变化的早期识别
• 提高设备可用性
• 提升功能安全性

驱动技术的演进

传统的内燃机依赖大量电磁阀和压力控制阀，而现代电驱动系统则越来越以继电器和接触器为核心。

在电动汽车中，所需的液压功能持续减少，而高性能电气开关装置的数量则不断增加。同时，行业对于安全性、可靠性和诊断能力要求的不断提高，也推动了智能状态监测解决方案需求的增长。

因此，MagHyst®在电磁阀、燃油喷射器、制动器和离合器等应用中积累的经验，可以直接应用于继电器和接触器领域。

使用MagHyst®能够检测哪些故障？

原则上，所有直接或间接影响衔铁位置、磁力或运动动态特性的故障都能够被检测。

电气子系统

• 匝间短路
• 电阻变化
• 电感变化
• 电气接触问题
• 线圈老化效应

磁性子系统

• 软磁材料质量偏差
• 机械加工产生的影响
• 热处理工艺产生的影响
• 永磁体性能变化
• 不同批次材料间的差异
• 涡流损耗
• 磁化特性偏差

机械子系统—位置相关

• 衔铁初始位置
• 衔铁终止位置
• 触点间距
• 超程量
• 总行程
• 衔铁运动轨迹

机械子系统—力相关

• 磁力
• 触点压力
• 弹簧预紧力
• 弹簧刚度
• 力滞后效应
• 摩擦
• 衔铁卡滞
• 衔铁反弹

动态特性

• 开关时间
• 吸合与释放特性
• 开关电流
• 开关电压
• 动态磁力
• 动态衔铁位置

继电器与接触器不再是“黑箱”——MagHyst®实现状态透明化

传统测试方法主要是评估继电器与接触器的触点组行为，其结果通常仅限于简单的“通过（OK）”或“失败（NG）”判定。而其故障的根因仍然隐藏在系统内部，往往只能通过耗时的拆解和实验室分析才能确定。

MagHyst® 则采用了完全不同的方法。

该技术并非仅评估开关动作的结果，而是分析整个系统的电磁特征。这样不仅能够直接识别故障原因，还能够更快速地定位生产、装配或材料相关的问题。
借助MagHyst®，原本的“黑箱”系统将会变得透明且可诊断。

不受温度和供电电压影响

MagHyst® 技术的一项重要独特优势在于，其测量结果的评估不受线圈温度和供电电压的影响。而在实际应用中，恰恰是这两个参数经常存在较大波动。

无论是在环境试验箱中的耐久测试、工业运行环境还是车辆应用中，即使在极端条件下，MagHyst®的诊断功能仍然可靠。

典型运行条件包括：

• 温度范围从 −40 °C 至 +120 °C
• 较大的供电电压波动
• 不同的负载工况
• 长期老化过程

从继电器到智能继电器

MagHyst® 技术推动电磁开关装置迈入新阶段。

通过将现有执行器作为集成传感器加以利用，可以实现具备内置状态诊断功能的智能组件。

传统继电器将升级为智能继电器（Smart Relay）。

传统接触器将升级为智能接触器（Smart Contactor）。

无需额外传感器、无需修改设计结构，无需增加安装空间，也能够提前发现老化效应、磨损以及关键状态的变化。

对于制造商而言，这意味着更高的产品质量以及更低的故障成本。

对于设备使用方而言，则意味着更高的可用性、更高的安全性，以及实施预测性维护的可能性。

MagHyst® 让每一次开关动作都成为一次诊断，并使每一个继电器或接触器都成为能够反映自身状态的智能信息源。